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Due to the increasing trend towards miniaturization, various industries demand the knowledge of materials forming on microscale. Forming has many advantages above machining such as high accuracy, low costs and strengthening by coldworking. However, a drawback of microforming is that it leads to problems caused by so-called size effects. A lot of research has been done on this topic, but only a minor part deals with the forming of high strength materials.
In this study two channels with 0:25 mm width and 4:5 mm length are formed in stainless steel sheet AISI 410 with an initial sheet thickness 0:5 mm. The channels are formed by the coining process. The experiments have been repeated in which all dimensions are scaled down by a factor two, in order to check if size effects occur. Ring compression tests are used to determine a shear friction coefficient.
A finite element model was build up and solved with MSC.Marc in order to gain a better understanding of the coining process. A size dependent material model known from literature and a conventional material model is used for the simulations. Both results are compared with the experimental results.
In this study two channels with 0:25 mm width and 4:5 mm length are formed in stainless steel sheet AISI 410 with an initial sheet thickness 0:5 mm. The channels are formed by the coining process. The experiments have been repeated in which all dimensions are scaled down by a factor two, in order to check if size effects occur. Ring compression tests are used to determine a shear friction coefficient.
A finite element model was build up and solved with MSC.Marc in order to gain a better understanding of the coining process. A size dependent material model known from literature and a conventional material model is used for the simulations. Both results are compared with the experimental results.
목차
Abstract
INTRODUCTION
EXPERIMENTS
MATERIAL MODEL
FINITE ELEMENT MODEL
RESULTS
CONCLUSIONS AND RECOMMENDATIONS
REFERENCES
참고문헌 (0)
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