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논문 기본 정보
- 자료유형
- 학위논문
- 저자정보
- 지도교수
- 신상문
- 발행연도
- 2021
- 저작권
- 동아대학교 논문은 저작권에 의해 보호받습니다.
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최근 국내 자동차산업은 양적 성장이 둔화하는 가운데 1997년 세계 4위의 자동차 생산국에서 2018년 말 기준으로 7위로 떨어졌다. 2016년 하버리포트 발표 자료에 따르면 HPV(Hours Per Vehicle, 자동차 1대 생산 소요 시간)가 한국GM의 군산공장은 59.3시간, 현대차 울산공장은 26.8시간으로 나타났다. 반면 경쟁사인 혼다 알리스톤공장은 22.7시간, GM 그라바타이공장은 21.1시간, 르노삼성자동차 부산공장은 20.9시간, 르노 바야돌리드공장은 16.2시간으로 조사되었다. 현대차 울산공장은 자동차 1대 만드는데 세계 1위 공장인 르노의 바야돌리드공장에 비해 무려 10시간이 더 많이 소요되고 있다. 글로벌 경쟁이 점점 치열해지는 자동차산업에서 지속적인 경쟁우위를 확보하기 위해서는 국내 자동차산업의 고비용·저효율 생산구조 개선과 공장별·차종별 유연한 생산체계 구축을 통해 경쟁력 제고를 위한 방안 모색이 필요하였다.
본 연구는 2016년 HPV가 20.9시간으로 세계 8위를 달성한 국내 R사 적용사례 중심으로 자동차 조립공장의 생산성 및 품질향상을 위해 적용한 Block & KIT 방식의 적용 방법 및 적용사례를 조사·분석하였다. 이를 통해 Block & KIT 방식 적용을 위해 PDCA(Plan, Do, Check, Action) 개념을 기반으로 표준화된 적용 프로세스를 개발하고, 적용사례 연구를 통해 PDCA 단계별 전개 방법을 표준화시켜 다음과 같이 제시하였다.
첫째 관련 문헌 연구 및 R사 사내 자료 등 이론적 근거를 바탕으로 국내외 자동차공장의 생산방식과 일본 N사의 Block & KIT 방식의 특징과 장단점을 비교 분석하였다. 둘째 브레인스토밍 방식, 벤치마킹, As-is To-be 분석 등 정형화된 방법과 설문 조사, 매트릭스평가, 작업 동작 분석 등 정량화된 도구들을 활용하여 PDCA 개념을 기반으로 표준화된 적용 프로세스를 개발 제시하였다. 셋째 PDCA 단계별 주요 고려사항에 대해 전개 방법을 표준화시키고 적용사례에 대해 세부적인 예시를 제시하였다. 넷째 Block & KIT 적용 전·후 성과는 성과지표와 설문 조사, 매트릭스 평가로 제시하였고 특히, 시범공정의 작업편성효율이 향상되어 생산성이 23% 향상되는 실질적인 효과를 도출하였다. 마지막으로 생산량 변동과 차종 모델 변경 시 라인사이드 변경 없이 생산이 가능한 라인으로 구축되어 1개 조립라인에서 7개 차종의 혼류 생산이 가능하여 비용 절감, 품질향상, 근 질환 예방 등의 효과가 나타났다.
본 연구에서 개발 제시한 PDCA 개념을 기반으로 표준화된 적용 프로세스를 자동차 제조 현장 및 관련 기업에서 Block & KIT 도입 시 회사별 작업조건에 맞게 효율적으로 활용한다면 궁극적으로 업무 효율화 및 제조경쟁력 제고에 도움이 될 것이다. Block & KIT 방식은 다 차종 혼류 생산이 가능한 생산방식으로 다품종 생산이 필요한 제조 현장과 전기차 배터리 조립공정 및 전기차 완성차 생산라인에 적용될 수 있을 것이다.
본 연구는 2016년 HPV가 20.9시간으로 세계 8위를 달성한 국내 R사 적용사례 중심으로 자동차 조립공장의 생산성 및 품질향상을 위해 적용한 Block & KIT 방식의 적용 방법 및 적용사례를 조사·분석하였다. 이를 통해 Block & KIT 방식 적용을 위해 PDCA(Plan, Do, Check, Action) 개념을 기반으로 표준화된 적용 프로세스를 개발하고, 적용사례 연구를 통해 PDCA 단계별 전개 방법을 표준화시켜 다음과 같이 제시하였다.
첫째 관련 문헌 연구 및 R사 사내 자료 등 이론적 근거를 바탕으로 국내외 자동차공장의 생산방식과 일본 N사의 Block & KIT 방식의 특징과 장단점을 비교 분석하였다. 둘째 브레인스토밍 방식, 벤치마킹, As-is To-be 분석 등 정형화된 방법과 설문 조사, 매트릭스평가, 작업 동작 분석 등 정량화된 도구들을 활용하여 PDCA 개념을 기반으로 표준화된 적용 프로세스를 개발 제시하였다. 셋째 PDCA 단계별 주요 고려사항에 대해 전개 방법을 표준화시키고 적용사례에 대해 세부적인 예시를 제시하였다. 넷째 Block & KIT 적용 전·후 성과는 성과지표와 설문 조사, 매트릭스 평가로 제시하였고 특히, 시범공정의 작업편성효율이 향상되어 생산성이 23% 향상되는 실질적인 효과를 도출하였다. 마지막으로 생산량 변동과 차종 모델 변경 시 라인사이드 변경 없이 생산이 가능한 라인으로 구축되어 1개 조립라인에서 7개 차종의 혼류 생산이 가능하여 비용 절감, 품질향상, 근 질환 예방 등의 효과가 나타났다.
본 연구에서 개발 제시한 PDCA 개념을 기반으로 표준화된 적용 프로세스를 자동차 제조 현장 및 관련 기업에서 Block & KIT 도입 시 회사별 작업조건에 맞게 효율적으로 활용한다면 궁극적으로 업무 효율화 및 제조경쟁력 제고에 도움이 될 것이다. Block & KIT 방식은 다 차종 혼류 생산이 가능한 생산방식으로 다품종 생산이 필요한 제조 현장과 전기차 배터리 조립공정 및 전기차 완성차 생산라인에 적용될 수 있을 것이다.
목차
I. 서론 11. 연구 배경 및 목적 12. 연구 동기 및 차별성 43. 연구 범위 및 구성 7Ⅱ. 이론적 배경 및 문헌 연구 81. 자동차공장 생산방식 비교 82. Block & KIT 방식 10Ⅲ. Block & KIT 적용 방법 및 사례연구 131. Block & KIT 특징 132. Block & KIT 적용 방법 제안 및 적용사례 153. Block & KIT 적용 결과 및 성과분석 38Ⅳ. 결론 441. 연구 결과의 요약 442. 연구의 한계 및 향후 연구 방향 46참고문헌 47Abstract 50感謝의 글 52
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